很多朋友對于ct逆向設備和逆向設計的逆向設計的流程示意不太懂，今天就由小編來為大家分享，希望可以幫助到大家，下面一起來看看吧！

本文目錄

1. 逆向設計的逆向設計的流程示意
2. 什么是逆向工程技術
3. 快速成型設備的種類

一、逆向設計的逆向設計的流程示意

逆向設計的一般流程：

產品樣件→數據采集→數據處理CAD/CAE/CAM系統→模型重構→制造系統→新產品。

在逆向設計的這些環節中，數據采集、數據處理、模型重構是產品逆向設計的三大關鍵環節。數據采集(樣件的表面數字化)是進行產品逆向設計的第一步。一般而言，數據采集有接觸式與非接觸式兩種測量方式。

接觸式測量根據測頭的不同，可分為觸發式和連續式。應用最廣泛的接觸式測量儀器是20世紀60年代發展起來的高效精密的三坐標測量機，它是有很強柔性的大型測量設備。接觸式測量對物體的表面的顏色和光照沒有要求，因此物體邊界的測量相對精確，但對軟質材料適應差且速度慢。

非接觸式測量根據原理的不同，可以分為三角形法、結構光法、計算機視覺法、激光干涉法、激光衍射法、CT測量法、MR測量法、超聲波法和層析法。通常使用非接觸式測量在采集實物模型的表面資料時，采集速度快，可形成“點云”資料，缺點是精度較低而且對樣件表面和光照有較高的要求。模型的重構也就是通常所說的逆向造型過程，重構的方案目前主要有三種，每一種都有不同的適用場合：

1)以B-Spline或NURBS曲面為基礎的曲面構造法，

2)以三角Bezier曲面片為基礎的曲面構造法；

3)以多面體面片為基礎的曲面構造法。

二、什么是逆向工程技術

逆向工程的概念逆向工程（Reverse Engineering,RE）是對產品設計過程的一種描述。在工程技術人員的一般概念中，產品設計過程是一個從無到有的過程，即設計人員首先在大腦中構思產品的外形、性能和大致的技術參數等，然后通過繪制圖紙建立產品的三維數字化模型，最終將這個模型轉入到制造流程中，完成產品的整個設計制造周期。這樣的產品設計過程我們稱為“正向設計”過程。逆向工程產品設計可以認為是一個“從有到無”的過程。簡單地說，逆向工程產品設計就是根據已經存在的產品模型，反向推出產品設計數據（包括設計圖紙或數字模型）的過程。從這個意義上說，逆向工程在工業設計中的應用已經很久了。早期的船舶工業中常用的船體放樣設計就是逆向工程的很好實例。隨著計算機技術在制造領域的廣泛應用，特別是數字化測量技術的迅猛發展，基于測量數據的產品造型技術成為逆向工程技術關注的主要對象。通過數字化測量設備（如坐標測量機、激光測量設備等）獲取的物體表面的空間數據，需要利用逆向工程技術建立產品的三維模型，進而利用CAM系統完成產品的制造。因此，逆向工程技術可以認為是將產品樣件轉化為三維模型的相關數字化技術和幾何建模技術的總稱。逆向工程的實施過程是多領域、多學科的協同過程。從圖1中我們可以看出，逆向工程的整個實施過程包括了從測量數據采集、處理到常規CAD/CAM系統，最終與產品數據管理系統（PDM系統）融合的過程。工程的實施需要人員和技術的高度協同、融合。

二、逆向工程實施原理:逆向工程在CAD/CAM系統中的作用逆向工程技術不是一個孤立的技術，它和測量技術及現有CAD/CAM系統有著千絲萬縷的聯系。但是在實際應用過程中，由于大多數工程技術人員對逆向工程技術不夠了解，將逆向工程技術與現有CAD/CAM技術等同起來，用現有CAD/CAM系統的技術水平要求逆向工程技術，往往造成人們對逆向工程技術的不信任和誤解。從理論角度分析，逆向工程技術能夠按照產品的測量數據重建出與現有CAD/CAM系統完全兼容的三維模型，這是逆向工程技術的最終實現目標。但是我們應該看到，目前人們所掌握的技術，包括工程上的和純理論上的（如曲面建模理論），都還無法滿足這種要求。特別是針對目前比較流行的大規模“點云”數據建模，更是遠未達到可以直接在CAD系統中應用的程度。因此我們認為，目前逆向工程CAD技術與現有CAD/CAM系統的關系只能是一種相輔相成的關系。現有CAD/CAM系統經過幾十年的發展，無論從理論還是實際應用上都已經十分成熟，在這種狀況下，現有CAD/CAM系統不會也不可能為了滿足逆向工程建模的特殊要求變更系統底層。另一方面，逆向工程技術中用到的大量建模方法完全可以借鑒現有CAD/CAM系統，不需要另外搭建新平臺。基于這種分析，我們認為逆向工程技術在整個制造體系鏈中處于從屬、輔助建模的地位，逆向工程技術可以利用現有CAD/CAM系統，幫助其實現自身無法完成的工作。有了這種認識，我們就可以明白為什么逆向工程技術（包括相應的軟件）始終不是市場上的主流，而大多數CAD/CAM系統又均包含逆向工程模塊或第三方軟件包這樣一種情況。

三、逆向工程技術在模具行業中的應用從逆向工程的概念和技術特點可以看出，逆向工程的應用領域主要是飛機、汽車、玩具和家電等模具相關行業。近年來隨著生物、材料技術的發展，逆向工程技術也開始應用在人工生物骨骼等醫學領域。但是其最主要的應用領域還是在模具行業。由于模具制造過程中經常需要反復試沖和修改模具型面。若測量最終符合要求的模具并反求出其數字化模型，在重復制造該模具時就可運用這一備用數字模型生成加工程序，可以大大提高模具生產效率，降低模具制造成本。逆向工程技術在我國，特別是以生產各種汽車、玩具配套件的地區、企業有著十分廣闊的應用前景。這些地區、企業經常需要根據客戶提供的樣件制造出模具或直接加工出產品。在這些企業，測量設備和CAD/CAM系統是必不可少的，但是由于逆向工程技術應用不夠完善，嚴重影響了產品的精度以及生產周期。因此，逆向工程技術與CAD/CAM系統的結合對這些企業的應用有重要意義。這一點我們在多年的技術服務過程中深有體會。一方面各個模具企業非常歡迎在企業推廣逆向工程技術，但另一方面又苦于缺乏必要的指導和合適的軟件產品。這種情況嚴重制約了逆向工程技術在模具行業的推廣。與CAD/CAM系統在我國幾十年的應用時間相比，逆向工程技術為工程技術人員所了解只有十幾年甚至幾年的時間。時間雖短，但逆向工程技術廣泛的應用前景已經為大多數工程技術人員所關注，這對提高我國模具制造行業的整體技術含量，進而提高產品的市場競爭力具有重要的推動作用。

四、逆向工程軟件逆向工程的實施需要逆向工程軟件的支撐。逆向工程軟件的主要作用是接收來自測量設備的產品數據，通過一系列的編輯操作，得到品質優良的曲線或曲面模型，并通過標準數據格式將這些曲線曲面數據輸送到現有CAD/CAM系統中，在這些系統中完成最終的產品造型。由于無法完全滿足用戶對產品造型的需求，因此逆向工程CAD軟件很難與現有主流CAD/CAM系統，如CATIA、UG、Pro/ENGINEER和SolidWorks等抗衡。很多逆向工程軟件成為這些CAD/CAM系統的第三方軟件。如UG采用ImageWare作為UG系列產品中完成逆向工程造型的軟件，Pro/ENGINEER采用ICEM Surf作為逆向工程模塊的支撐軟件。此外還有一些獨立的逆向工程軟件，如GeoMagic等，這些軟件一般具有多元化的功能。例如，GeoMagic除了處理幾何曲面造型以外，還可以處理以CT、MRI數據為代表的斷層界面數據造型，從而使軟件在醫療成像領域具有相當的競爭力。另外一些逆向工程軟件作為整體系列軟件產品中的一部分，無論數據模型還是幾何引擎均與系列產品中的其他組件保持一致，這樣做的好處是逆向工程軟件產生的模型可以直接進入CAD或CAM模塊中，實現了數據的無縫集成，這類軟件的代表是DELCAM公司的CopyCAD。下面介紹幾個比較著名的逆向工程軟件。GeoMagic(www.geomaigc.com)美國RainDrop公司的逆向工程軟件，具有豐富的數據處理手段，可以根據測量數據快速構造出多張連續的曲面模型。軟件的應用領域包括了從工業設計到醫療仿真等諸多方面，用戶包括通用汽車、BMW等大制造商。ImageWare(www.imageware.com)作為UG NX中提供的逆向工程造型軟件，ImageWare具有強大的測量數據處理、曲面造型、誤差檢測功能。可以處理幾萬至幾百萬的點云數據。根據這些點云數據構造的A級曲面(CLASS A)具有良好的品質和曲面連續性。ImageWare的模型檢測功能可以方便、直觀地顯示所構造的曲面模型與實際測量數據之間的誤差以及平面度、真圓度等幾何公差。CopyCAD(www.delcam.com)CopyCAD是英國DELCAM公司系列CAD產品中的一個，主要處理測量數據的曲面造型。DELCAM的產品涵蓋了從設計到制造、檢測的全過程。包括PowerSHAPE、PowerMILL、PowerINSPECT、ArtCAM、CopyCAD、PS－TEAM等諸多軟件產品。作為系列產品的一部分，CopyCAD與系列中的其他軟件可以很好地集成。RapidForm(www.rapidform.com)RapidForm是由韓國INUS公司開發的逆向工程軟件。主要用于處理測量、掃描數據的曲面建模以及基于CT數據的醫療圖像建模，還可以完成藝術品的測量建模以及高級圖形生成。RapidForm提供一整套模型分割、曲面生成、曲面檢測的工具，用戶可以方便的利用以前構造的曲線網格經過縮放處理后應用到新的模型重構過程中。以上介紹的是目前較常見的逆向工程軟件，在國內能夠見到的商品化的逆向工程軟件均是國外的。國內在逆向工程軟件方面雖然也有研究，但是主要集中在幾所高校。其中以清華大學、浙江大學、南京航空航天大學在這方面的研究比較深入，這些研究成果也有一些以軟件產品形式出現，由于系統穩定性、可操作性等方面的原因，這些研究性軟件還沒有完全具備與國外商業化軟件競爭的條件。由國內逆向工程領域專業人士參與開發的逆向工程軟件QuickForm是國內逆向工程軟件中較好的一個。該系統采用先進的幾何引擎，運行穩定性好，具有良好的可操作性。由于開發人員具有豐富的逆向工程實施經驗，因此系統中的功能設置、操作方式符合國內用戶的習慣，這是國外軟件所無法具備的。QuickForm的另一個優勢是價格優勢，QuickForm的價格在同類軟件中具有極強的競爭力。同時，使用國產軟件也是對國內制造業和軟件行業的支持

三、快速成型設備的種類

設備的種類：

三維掃描儀、快速成型機、三坐標測量機/儀逆向工程軟/點云處理/三維檢測軟件、FreeForm觸覺式設計系統 上有很多相關信息去看看吧！

快速成型技術的原理、工藝過程及技術特點：

快速成型屬于離散／堆積成型。它從成型原理上提出一個全新的思維模式維模型，即將計算機上制作的零件三維模型，進行網格化處理并存儲，對其進行分層處理，得到各層截面的二維輪廓信息，按照這些輪廓信息自動生成加工路徑，由成型頭在控制系統的控制下，選擇性地固化或切割一層層的成型材料，形成各個截面輪廓薄片，并逐步順序疊加成三維坯件．然后進行坯件的后處理，形成零件。

快速成型的工藝過程具體如下：

l）產品三維模型的構建。由于 RP系統是由三維 CAD模型直接驅動，因此首先要構建所加工工件的三維CAD模型。該三維CAD模型可以利用計算機輔助設計軟件（如Pro/E, I-DEAS, Solid Works, UG等）直接構建，也可以將已有產品的二維圖樣進行轉換而形成三維模型，或對產品實體進行激光掃描、 CT斷層掃描，得到點云數據，然后利用反求工程的方法來構造三維模型。

2）三維模型的近似處理。由于產品往往有一些不規則的自由曲面，加工前要對模型進行近似處理，以方便后續的數據處理工作。由于STL格式文件格式簡單、實用，目前已經成為快速成型領域的準標準接口文件。它是用一系列的小三角形平面來逼近原來的模型，每個小三角形用 3個頂點坐標和一個法向量來描述，三角形的大小可以根據精度要求進行選擇。 STL文件有二進制碼和 ASCll碼兩種輸出形式，二進制碼輸出形式所占的空間比 ASCII碼輸出形式的文件所占用的空間小得多，但ASCII碼輸出形式可以閱讀和檢查。典型的CAD軟件都帶有轉換和輸出 STL格式文件的功能。

3）三維模型的切片處理。根據被加工模型的特征選擇合適的加工方向，在成型高度方向上用一系列一定間隔的平面切割近似后的模型，以便提取截面的輪廓信息。間隔一般取0.05mm~0.5mm，常用 0.1mm。間隔越小，成型精度越高，但成型時間也越長，效率就越低，反之則精度低，但效率高。

4）成型加工。根據切片處理的截面輪廓，在計算機控制下，相應的成型頭（激光頭或噴頭）按各截面輪廓信息做掃描運動，在工作臺上一層一層地堆積材料，然后將各層相粘結，最終得到原型產品。

5）成型零件的后處理。從成型系統里取出成型件，進行打磨、拋光、涂掛，或放在高溫爐中進行后燒結，進一步提高其強度。

快速成型特術具有以下幾個重要特征：

l）可以制造任意復雜的三維幾何實體。由于采用離散／堆積成型的原理．它將一個十分復雜的三維制造過程簡化為二維過程的疊加，可實現對任意復雜形狀零件的加工。越是復雜的零件越能顯示出 RP技術的優越性此外， RP技術特別適合于復雜型腔、復雜型面等傳統方法難以制造甚至無法制造的零件。

2）快速性。通過對一個 CAD模型的修改或重組就可獲得一個新零件的設計和加工信息。從幾個小時到幾十個小時就可制造出零件，具有快速制造的突出特點。

3）高度柔性。無需任何專用夾具或工具即可完成復雜的制造過程，快速制造工模具、原型或零件

4）快速成型技術實現了機械工程學科多年來追求的兩大先進目標．即材料的提取（氣、液固相）過程與制造過程一體化和設計（CAD）與制造（ CAM）一體化

5）與反求工程（ Reverse Engineering）、CAD技術、網絡技術、虛擬現實等相結合，成為產品決速開發的有力工具。

因此，快速成型技術在制造領域中起著越來越重要的作用，并將對制造業產生重要影響。

快速成型技術的分類：

快速成型技術根據成型方法可分為兩類：基于激光及其他光源的成型技術（Laser Technology），例如：光固化成型（SLA）、分層實體制造（LOM）、選域激光粉末燒結（SLS）、形狀沉積成型（SDM）等；基于噴射的成型技術（Jetting Technoloy），例如：熔融沉積成型（FDM）、三維印刷（ 3DP）、多相噴射沉積（ MJD）。下面對其中比較成熟的工藝作簡單的介紹。

1、SLA（Stereolithogrphy Apparatus）工藝 SLA工藝也稱光造型或立體光刻，由Charles Hul于 1984年獲美國專利。 1988年美國 3D System公司推出商品化樣機SLA-I，這是世界上第一臺快速成型機。SLA各型成型機機占據著 RP設備市場的較大份額。

SLA技術是基于液態光敏樹脂的光聚合原理工作的。這種液態材料在一定波長和強度的紫外光照射下能迅速發生光聚合反應，分子量急劇增大，材料也就從液態轉變成固態。

SLA工作原理：液槽中盛滿液態光固化樹脂激光束在偏轉鏡作用下，能在液態表而上掃描，掃描的軌跡及光線的有無均由計算機控制，光點打到的地方，液體就固化。成型開始時，工作平臺在液面下一個確定的深度．聚焦后的光斑在液面上按計算機的指令逐點掃描，即逐點固化。當一層掃描完成后．未被照射的地方仍是液態樹脂。然后升降臺帶動平臺下降一層高度，已成型的層面上又布滿一層樹脂，刮板將粘度較大的樹脂液面刮平，然后再進行下一層的掃描，新周化的一層牢周地粘在前一層上，如此重復直到整個零件制造完畢，得到一個三維實體模型。

SLA方法是目前快速成型技術領域中研究得最多的方法．也是技術上最為成熟的方法。 SLA工藝成型的零件精度較高，加工精度一般可達到 0.1 mm，原材料利用率近 100％。但這種方法也有白身的局限性，比如需要支撐、樹脂收縮導致精度下降、光固化樹脂有一定的毒性等。

2、LOM（Laminated Object Manufacturing，LOM）工藝LOM工藝稱疊層實體制造或分層實體制造，由美國Helisys公司的Michael Feygin于 1986年研制成功。LOM工藝采用薄片材料，如紙、塑料薄膜等。片材表面事先涂覆上一層熱熔膠。加工時，熱壓輥熱壓片材，使之與下面已成型的工件粘接。用CO2激光器在剛粘接的新層上切割出零件截面輪廓和工件外框，并在截面輪廓與外框之間多余的區域內切割出上下對齊的網格。激光切割完成后，工作臺帶動已成型的工件下降，與帶狀片材分離。供料機構轉動收料軸和供料軸，帶動料帶移動，使新層移到加工區域。工作合上升到加工平面，熱壓輥熱壓，工件的層數增加一層，高度增加一個料厚。再在新層上切割截面輪廓。如此反復直至零件的所有截面粘接、切割完。最后，去除切碎的多余部分，得到分層制造的實體零件。

LOM工藝只需在片材上切割出零件截面的輪廓，而不用掃描整個截面。因此成型厚壁零件的速度較快，易于制造大型零件。工藝過程中不存在材料相變，因此不易引起翹曲變形。工件外框與截面輪廓之間的多余材料在加工中起到了支撐作用，所以 LOM工藝無需加支撐。缺點是材料浪費嚴重，表面質量差。

3、SLS（Selective Laser Sintering）工藝 SLS工藝稱為選域激光燒結，由美國德克薩斯大學奧斯汀分校的C.R.Dechard于 1989年研制成功。 SLS工藝是利用粉末狀材料成型的。將材料粉末鋪灑在已成型零件的上表面，并刮平，用高強度的CO2激光器在剛鋪的新層上掃描出零件截面，材料粉末在高強度的激光照射下被燒結在一起，得到零件的截面，并與下面已成型的部分連接。當一層截面燒結完后，鋪上新的一層材料粉末，有選擇地燒結下層截面。

燒結完成后去掉多余的粉末，再進行打磨、烘干等處理得到零件。

SLS工藝的特點是材料適應面廣，不僅能制造塑料零件，還能制造陶瓷、蠟等材料的零件，特別是可以制造金屬零件。這使SLS工藝頗具吸引力。SLS工藝無需加支撐，因為沒有燒結的粉末起到了支撐的作用。

4、3DP(Three Dimension Printing）工藝三維印刷工藝是美國麻省理工學院E-manual Sachs等人研制的。已被美國的Soligen公司以DSPC（Direct Shell Production Casting）名義商品化，用以制造鑄造用的陶瓷殼體和型芯。

3DP工藝與SLS工藝類似，采用粉末材料成型，如陶瓷粉末、金屬粉末。所不同的是材料粉末不是通過燒結連結起來的，而是通過噴頭用粘結劑（如硅膠）將零件的截面“印刷”在材料粉來上面。

用粘結劑粘接的零件強度較低，還須后處理。先燒掉粘結劑，然后在高溫下滲人金屬，使零件致密化，提高強度。

5. FDM（Fused Depostion Modeling）工藝熔融沉積制造（ FDM）工藝由美國學者Scott Crump于 1988年研制成功。 FDM的材料一般是熱塑性材料，如蠟、 ABS、尼龍等。以絲狀供料。材料在噴頭內被加熱熔化。噴頭沿零件截面輪廓和填充軌跡運動，同時將熔化的材料擠出，材料迅速凝固，并與周圍的材料凝結。

快速成型技術的應用領域：

目前RP技術的發展水平而言，在國內主要是應用于新產品（包括產品的更新換代）開發的設計驗證和模擬樣品的試制上，即完成從產品的概念設計（或改型設計）--造型設計--結構設計--基本功能評估--模擬樣件試制這段開發過程。對某些以塑料結構為主的產品還可以進行小批量試制，或進行一些物理方面的功能測試、裝配驗證、實際外觀效果審視，甚至將產品小批量組裝先行投放市場，達到投石問路的目的。

快速成型的應用主要體現在以下幾個方面：

（1）新產品開發過程中的設計驗證與功能驗證。RP技術可快速地將產品設計的CAD模型轉換成物理實物模型，這樣可以方便地驗證設計人員的設計思想和產品結構的合理性、可裝配性、美觀性，發現設計中的問題可及時修改。如果用傳統方法，需要完成繪圖、工藝設計、工裝模具制造等多個環節，周期長、費用高。如果不進行設計驗證而直接投產，則一旦存在設計失誤，將會造成極大的損失。

（2）可制造性、可裝配性檢驗和供貨詢價、市場宣傳，對有限空間的復雜系統，如汽車、衛星、導彈的可制造性和可裝配性用RP方法進行檢驗和設計，將大大降低此類系統的設計制造難度。對于難以確定的復雜零件，可以用RP，技術進行試生產以確定最佳的合理的工藝。此外，RP原型還是產品從設計到商品化各個環節中進行交流的有效手段。比如為客戶提供產品樣件，進行市場宣傳等，快速成型技術已成為并行工程和敏捷制造的一種技術途徑。

（3）單件、小批量和特殊復雜零件的直接生產。對于高分子材料的零部件，可用高強度的工程塑料直接快速成型，滿足使用要求;對于復雜金屬零件，可通過快速鑄造或直接金屬件成型獲得。該項應用對航空、航天及國防工業有特殊意義。

（4）快速模具制造。通過各種轉換技術將RP原型轉換成各種快速模具，如低熔點合金模、硅膠模、金屬冷噴模、陶瓷模等，進行中小批量零件的生產，滿足產品更新換代快、批量越來越小的發展趨勢。快速成型應用的領域幾乎包括了制造領域的各個行業，在醫療、人體工程、文物保護等行業也得到了越來越廣泛的應用。

快速成型技術的主要應用各行業的應用狀況如下：

◆汽車、摩托車：外形及內飾件的設計、改型、裝配試驗，發動機、汽缸頭試制。

◆家電：各種家電產品的外形與結構設計，裝配試驗與功能驗證，市場宣傳，模具制造。

◆通訊產品：產品外形與結構設計，裝配試驗，功能驗證，模具制造。

◆航空、航天：特殊零件的直接制造，葉輪、渦輪、葉片的試制，發動機的試制、裝配試驗。

◆輕工業：各種產品的設計、驗證、裝配，市場宣傳，玩具、鞋類模具的快速制造。

◆醫療：醫療器械的設計、試產、試用，CT掃描信息的實物化，手術模擬，人體骨關節的配制。

◆國防：各種武器零部件的設計、裝配、試制，特殊零件的直接制作，遙感信息的模型制作。

總之，快速成型技術的發展是近20年來制造領域的突破性進展，它不僅在制造原理上與傳統方法迥然不同，更重要的是在目前產業策略以市場響應速度為第一的狀況下，RP技術可以縮短產品開發周期，降低開發成本，提高企業的競爭力。下面通過一些事例，說明該項技術在產品開發過程中起的作用。

1.設計驗證：用于新產品外觀設計玲證和結構設計驗證，找出設計缺陷，完善產品設計。在現代產品設計中，設計手段日趨先進，計算機輔助設計使得產品設計快捷、直觀，但由于軟件和硬件的局限，設計人員仍無法直觀地評價所設計產品的效果和結構的合理性以及生產工藝的可行性。快速成型技術為設計人員迅速得到產品樣品，直觀評判產品提供了先進的技術手段。我公司為某摩托車生產廠新型250摩托車制作的覆蓋件樣件，包括油箱、前后擋板、車座和側蓋等共13件。采用AFS成型技術，僅用12天就完成了全部制作。設計人員將樣件裝在車體上，經過認真評價和反復比較，對產品的外觀做了重新修改，達到了理想狀態。這一驗證過程，使設計更趨完美，避免了盲目投產造成的浪費。

2．裝配驗證：制出樣品實件，進行裝配實驗。天津某公司委托我方加工傳真機外殼及電話。用戶不僅要進行外觀評價，而且要將傳真機的內部部件裝入樣件中，進行裝配實驗和結構評價。該公司首先選擇傳統加工方法，分塊加工，手工粘結，僅加工一套電話聽筒就耗資肆仟元，耗時20天。預計制作傳真機樣品需2個月，費用為2•5萬元。我公司用快速成型技術，僅用15天就將該產品一套共六件交給委托方。用戶在裝配實驗中發現了7處裝配干涉和結構不合理處。將前后兩種方法相比，傳真機BABS塑料組裝樣件傳統加工方法工序繁多，手工拼接費時、費力，材料浪費大、加工周期長。對復雜的結構和曲面，加工粗糙，尺寸精度低，制作的實物模型與設計模型之間不能建立一一對應的關系，因而在裝配實驗中很難檢查出設計錯誤。而自動成型法，高度自動化，一次成型，周期短，精度高，與設計模型之間具有一一對應的關系，更適合樣品組裝件的生產和制造。

3．功能驗證：我公司為某摩托車廠制作250型雙缸摩托車汽缸頭。這是一款新設計的發動機，用戶需要10件樣品進行發動機的模擬實驗。該零件具有復雜的內部結構，傳統機加工無法加工，只能呆用鑄造成型。整個過程需經過開模、制芯、組模、澆鑄、噴砂和機加等工序，與實際生產過程相同。其中僅開模一項就需三個月時間。這對于小批量的樣品制作無論在時間上還是成木上都是難以接受的。我們采用選區激光燒結技術，以精鑄熔模材料為成型材料，在快速成型機上僅用5天即加工出該零件的10件鑄造熔模，再經熔模鑄造工藝，10天后得到了鑄造毛坯。經過必要的機加工，30天即完成了此款發動機的試制。

4．快速鑄造：在制造業特別是航空、航天、國防、汽車等重點行業，共基礎的核心部件一般均為金屬零件，而且相當多的金屬零件是非對稱性的、有不規則曲面或結構復雜而內部又含有精細結構的零件。這些零件的生產常采用鑄造或解體加工的方法。在鑄造生產中，模板、芯盒、壓蠟型、壓鑄模的制造往往是用機加工的方法來完成的，有時還需要鉗工進行修整，不僅周期長、耗資大，而且從模具設計到加工制造是一個多環節的復雜過程，咯有失誤就會導致全部返工。特別是對一些形狀復雜的鑄件，如葉片、葉輪、發動機缸體、缸蓋等，模具的制造是一個難度更大的問題，即使使用數控加工中心等昂貴的設備，在加工技術與工藝可行性方面仍有很大困難。可以設想，如果遇到此類零件的試制或小批量生產，其制造周期、成本及風險是相當大的。

激光快速成型技術已被證明是解決小批量復雜零件制造的非常有效的手段。迄今為止，我們己通過激光快速成型成功地生產了包括葉鈴、葉片、發動機轉子、泵體、發動機缸體、缸蓋等千余仕掃盤鉆件我們將快速成型與鑄造工藝的結合稱為快速鑄造工藝。圖5給出了快速鑄造工藝與傳統鑄造工藝的比較。由于快速鑄造過程無須開模具，因而大大節省了制造周期和費用。圖6是采用快速鑄造方法生產的燃氣二動機S段，零件直徑80Omm，高410m們，按傳統金屬鑄件方法制造，模具制造周期約需半年，費用幾十萬。用快速鑄造方法，快速成型鑄造熔模7天(分6段組合)，拼裝、組合、鑄造10天，費用每件不超過2萬(共6件)。用快速成型方法生產的新型坦克增壓器的鑄造熔模，我們用5天時間就完成了37件蠟模的生產，使整個試制任務比原計劃提前了3個月。

5．翻模成型：實際應用上，很多產品必須通過模具才能加工出來。用成型機先制作出產品樣件再翻制模具，是一種既省時又節省費用的方法。發動機泵殼原型件產品用傳統機加工方法很難加工，必須通過模具成型。據估算，開模時間要8個月，費用至少30萬。如果產品設計有誤，整套模具就全部報廢。我們用快速成型法為該產品制作了塑料樣件，作為模具母模用于翻制硅膠模。將該母模固定于鋁標準模框中，澆入配好的硅橡膠，靜置12•20小時，硅橡膠完全固化，打開模框，取出硅橡膠用刀沿預定分型線劃開，將母模取出，用于澆鑄泵殼蠟型的硅膠模即翻制成功。通過該模制出蠟型，經過涂殼、焙燒、失蠟、加壓澆鑄、噴砂，一件合格的泵殼鑄件在短短的兩個月內制造出來，經過必要的機加工，即可裝機運行，使整個試制周期比傳統方法縮短了三分之二，費用節省了四分之三。

6．樣品制作：制造產品替代品，用于展示新產品，進行市場宣傳，如通訊、家電及建筑模型制作等。

7．工藝和材料驗證：快速制作各種蠟模，用于精鑄新工藝和新型材料的摸索、驗證以及新產品制造所需輔助工具及部件的試驗。近無余量精鑄葉片的實驗品。首先按不同收縮率用成型機一次制作幾個葉片蠟模，然后涂殼、編號、失蠟鑄造。將所得葉片鑄件進行測量，反復幾次即可確定不同材料無余量精鑄收縮率，為批量生產奠定基礎。如果用開模具的辦法進行此項試驗，其費用和周期都將大大增加。發動機高速渦輪，要求材質高，鑄件密實。使用激光快速自動成型機，制作精鑄用蠟模四個，編號涂殼，使用不同配比特殊合金，分別澆鑄，對所得四件樣品進行測試，分別加以比較分析，即確定材料最佳配方。從制模到取得結果僅需一個月。

8．反求工程與快速成型：成型機成型的一件摩托車的前面板樣件，面板上包含了一個前大燈和二個側燈的外罩，它們與面板構成一個完整的曲面。這是一個用反向工程進行零件詳細設計的典型實例。整個工藝過程是首先由模型工根據摩托車的整體形象要求用油泥制作概念模型，經評審滿意后用三座標測量儀進行數值化，測量數據用Pro/E軟件的Scantools模塊進行整理并轉換成曲面模型，再轉換成實體模型并進"細節"計。糟加筋、孔和車孔的輪廓等結構，最后由成型機制作出樣件模型，經過打磨和噴漆的處理后裝在摩托車上進行外觀、裝配等檢驗，整個過程從完成三座標測量到得到樣件僅用一周時間。此時得到的樣件模型巴不同于最初的油泥模型，而成為與實際零件壁厚、尺寸一致，筋、孔等結構齊全的零件模型，這比油泥模型無疑是一個很大的進步。如果這時需對模型進行修改，只需在CAD系統上就可完成。當模型的外觀和細部結構確定無誤后，就可利用最后的模型數據進行模具設計和加工。

關于ct逆向設備和逆向設計的逆向設計的流程示意的介紹到此就結束了，不知道你從中找到你需要的信息了嗎 ？如果你還想了解更多這方面的信息，記得收藏關注本站。